分类在印刷前对雕刻凹版滚筒进行打样对于雕刻版滚筒质量、滚筒本身复制和其合格性检定来说都是极为关键的。凹印打样技术必须有很高的灵活性，以此来满足多种承印材料和油墨合成不同产品的复制要求，这些产品可能是出版物、包装、标签、包装纸、折叠纸盒、纸袋等，而打样承印材料可能是薄膜、铝箔、复合材料以及各种涂布级和表面特性的纸和纸板。凹印打样有多种模拟和数字方式，如软打样(SoftProof)、蓝线打样(BluelinesorOzachromeProof)、重叠打样(OverlayProof)、单张纸打样(SingleSheetProofing)、胶印打样(OffsetProof)、直接数字打样(DirectDigitalProofing)和凹印打样机打样(GravurePressProof)等。下面简单介绍这些方法的特点与工艺。(一)软打样软打样是描述从视频显示监视进行色彩复制、表现一个单色页面或合成彩页过程的一个不太严格的术语。软打样的图样可以从制版公司或印刷厂的终端进行观测，也可以作为数据传输到其它地方观察。由于这种打样方法在分辨力、图像尺寸、色彩范围、与实际印张效果之间的关系等方面存在着一定的局限性，因此，它仅用来检测版面元素的位置、印张颜色和顺序的正确性以及色彩纠正的程度等。由于精度问题，目前软打样还不能作为客户和印刷厂最后认定质量的手段。

    (二)蓝线打样蓝线打样是以最后输出的正片或负片通过曝光来得到纸印样的打样方法。它作为一种检验手段，可用来检查是否所有的信息都位于正确的色版和位置上。通过改变曝光时间可以得到不同深浅的颜色，因此两色之间存在色彩改变(突变)。由于它是单色图像，不能在同一个印品上显示4个颜色，而且这种纸样的稳定性不高，因此不能用于精确的误差测量。有时打样也采用“棕色线条”。

    (三)重叠打样重叠打样已经应用了很多年，它利用透明的多层正片来检测图文。打样时，以各色版的负片为原稿在相应颜色的软片上进行曝光，各色软片上的染料经过显影后得到相应的正片，可以模拟黑色、黄色、青色或品红色以及其它专色。4色正片叠加在一起就会成了彩色打样图案。打样软片上可显示出所有的印刷套准线和裁切现线，但其精度还不足以用于关键色彩的检测。

     (四)单张纸打样单张纸打样常用三种系统:克罗马林、MatchPrintSignatureProof。克罗马林打样系统是一种多层软片彩色打样系统，它使用未干的感光树脂层，在UV光源下进行曝光。利用色粉顺序感光层或色彩来组成最终样品。色粉几乎可混合出任何油墨色相。MatchPrint是一种单张纸彩色打样系统，用于彩色出版和商业印刷。其每色的正片或负片经过曝光、显影，可合成为一个打样成品。但该系统在使用专色上有一定局限性。

    SignatureProof是电子成像系统，它可采用任何涂布印刷材料作为基材。这种打样系统可在接近真实的印刷条件下进行独立网点扩大和密度的控制。

    (五)胶印机打样胶印机打样用于凹印滚筒雕刻质量的初步认定方法，已被广告制作公司和凹印厂商广泛使用。用胶印机打出样张后，若还有不满意之处，可以在预打样系统上进行修改处理，之后再进行凹版印刷。

    (六)直接数字打样与上述几种打样方式相比，直接数字打样是一种更重要的方式。直接数字打样也称为DDCP(DirectDigitalColorproofing直接数字彩色打样)，它采用喷墨和电子成像打印机，利用数字技术直接在热转移材料上得到高分辨力的半色调样张，省掉了使用中间软片的步骤。这种打样工艺速度快，细微层次鲜明，但是，呈色范围有限。凹印数字打样可以得到很好效果，特别是对于出版凹印。因此，有些公司已经率先放弃了凹印打样机，完全采用了无软片的数字打样。

     (七)凹印打样机打样无论如何，凹印打样机打样才是最后确认凹版制版质量与凹印效果最接近的打样形式。对于要求严格的彩印产品来说，尽管这种打样成本较高，但还是被认为最好的打样方式。新型凹印打样机在模拟实际印刷生产过程(压印形式、油墨、承印材料等)方面一直在进行不断的探索，并采取了一系列改进和保证措施，以便尽可能真实地反映滚筒质量，预期印刷效果。

    二、凹印打样机打样工艺

    (一)凹印打样机打样操作顺序安装打样材料十调整打样材料的压力→插入定位销→调墨→检验油墨粘度→安装印版滚筒→设定刮墨刀压力→印版滚筒定位→施涂打样油墨→单色和多色打样→检测打样样张

    (二)凹印打样机打样工艺打样时，压印滚筒通过压力使其上的承印物紧贴于印版表面上，分离时承印物将凹版网穴中的油墨吸附过来，形成图像。图像转移的好坏在很大程度上取决于压印滚筒最外层的橡胶。凹印打样机橡皮滚筒上的外层橡胶硬度一般为65肖氏硬度，比印刷公司所用的压印滚筒的硬度稍低。不同硬度的压印滚筒所产生的压力分布是不一样的，硬度低的滚筒在同等压力的作用下所产生的变形大于硬度大的滚筒，橡皮变形所产生的弹性可使承印物产生弹性变形，导致承印物和凹印版滚筒间产生较大面积的接触，将更多的油墨吸附到承印物表面。硬度大的压印滚筒产生的变形小，同凹印版滚筒的接触面积小，承印物吸附上来的油墨也就少。橡皮硬度不一样，其印品在高光部分的表现差别也比较明显，特别是在纸张打样时会在高光部分产生空白点。这种现象同电雕版网穴的V形结构有很大关系。英国机在打样时加了一个辅助静电吸墨装置，能很好地解决高光白点问题。套准装置在凹样机上占有很重要的位置，首先要求它有很好的套准精度。套准误差一旦大于0。2mm，凹样上电分图的效果就会受到很大的影响。一般要求凹样机的第一圈打样不能存在套准误差。

    每打完一色，压印滚筒下方的一块定位挡规会使压印滚筒停在其上次所停的位置上，当压印滚筒同凹印版滚筒再次靠近时，它们的挤压点同上次的挤压点的位置是一致的，保证了打样的套准精度。国内仿制机很大的一个缺陷就是在套准精度上不过关。其次，要求套准装置具有很大的灵活性。凹印版滚筒的长度差别较大，短的只有400mm，长的则可能达到1600mm，而且版滚筒上的套版线没有一个固定的位置，有的在图案上，有的干脆就没有套版线。这些版滚筒只要能装到打样机上，就要求打出套准精确的样张，因而，对打样机套准装置的灵活性要求就比较高。

    日本机的套准镜固定在版滚筒上头的横杆上，套准镜在横杆上可左右滑动，对版滚筒的右半部分均可进行套准处理。英国机的套准镜是独立的，它可对版滚筒的任何一处进行套推聚焦，灵活性较日本机的好。

    为进行多色套准，获得彩色打样效果，必须协调以下几个操作过程:

    1承印材料必须在一定张力下包裹到大滚筒上；

    2第一色印版滚筒安装在两夹头顶心之间或摆臂轴承上；

    3移动大滚筒，靠近印版滚筒的表面，转动至其锁定位置，利用销针固定使其处于安全状态；

    4转动印版滚筒，将套淮镇的横向规线对准滚筒表面雕刻的横向现线；

    5大滚筒靠上印版滚筒并达到一定的压力；

    6检查套准状态，不断重复，直到规线完全对准为止；

    7将刮墨刀调节到与滚筒表面形成适当的平行度，再进行垂直方向调节，以便刮墨良好；

    8将油墨涂布在沿滚筒表面的刮墨刀处，然后将锁定销钉拨出；

    9驱动大滚筒，带动从动的印版滚筒转动，通过刮墨刀，在大滚筒与印版滚筒接触处形成“压印”。

    油墨通过毛细孔作用从墨孔中转移到承印材料表面(在某些情况下，打样机还采用静电辅助移墨装置)。大滚筒转动到其圆周的终点位置，得到最大的印张。转动结束后，大滚筒从印版滚筒表面离开，此时可将印版滚筒进行清洗和拆卸。第二色之后的各色打样要在前一色干燥后再重复与上述相同的过程。

    软包装材料在印刷中会导致印刷材料的伸缩，印刷公司在制作版滚筒时都要求各色组版滚筒之间存在递增，这会给打样带来一定的困难，有经验的操作工可通过网点的落差打出套准精度很高的样张。

    日本机的油墨转移是通过压力靠凹印版滚筒带动压印滚筒转动来将油墨转移到承印物上的，机器速度一般在30m/min左右，但压印滚筒从开始启动到最后同凹版滚筒分离速度是不一样的，由于承印物是紧裹在印滚筒表面的，在滚筒的惯性作用下，导致速度加快，第二圈打样速度会比第一圈的速度快。英国机是通过压力靠压印滚筒带动版滚筒转动来完成油墨转移的，压印滚筒本身的速度是保持一定的，紧裹在压印滚筒上的承印物的速度从始至终均是一样的，这样就解决了日本机转动速度不一致所产生的问题。打样时首先将承印物紧裹在压印滚筒上，然后依据版滚筒的里印、表印特性，按其印刷的顺序进行打样。

    里印版的承印物一般是透明的，打样时先打深色，接着在上一色的基础上打浅色，比如只有四色电分图和白版的印件，通常情况下是先打黑版，再打育版、品红版，然后是黄版，最后在这四色基础上打白版。表印版的打样顺序则同里印版相反。表印版的承印物大多数是不透明的，打样时按从浅色版向深色版的顺序进行打样。打样时还必须对打样油墨这一个重要因素加以关注。

    凹印打样机没有墨槽这一部件，打样时压印滚筒同凹印版滚筒靠紧时，靠人工将调配好的油墨倒在凹印版滚筒上。由于打样机的速度不高，决定了打样所用的油墨粘度不能太低，否则会导致糊版。高速凹印机正常情况下可开到160m/min，油墨粘度为16s左右，但凹印打样所用的油墨粘度宜调整到20s左右。打样时速度慢、油墨粘度大而且压印滚筒上的橡皮硬度低都有利于油墨向承印物的充分转移，打样稿颜色也就比较鲜艳。

    如果打样时不加调墨油冲淡油墨，也会令印刷公司大吃苦头，因为印刷公司很难印刷出非常鲜艳明快的颜色效果。制版公司在打样时有必要将油墨进行冲淡处理，这样印刷公司根据凹印样张进行调色打样时就会容易得多。在电雕已实现了无软片雕刻的整个凹印制版过程中，人为影响因素最多的部门就是凹印打样车间。打样油墨冲淡、冲稀程度的不同、凹印版滚筒和压印滚筒之间压力的大小不同、刮刀的角度、安装方法及其压力不同、刮刀同压印点之间的距离不同等都会对凹样的效果造成影响。在打样过程中，应根据承印物的不同、表印和里印特性调整有关参数，这样才能打出完美的凹印样张，打出制版公司的专业制作水平。