1．印刷机牙排引起的重影

　　我们知道，纸张从被第一副叼牙叼住，到印刷出成品，要经过多次交接，交接过程中若出现移位，便会出现皱褶、重影、甩角、套印不准等故障。在用多色机印刷时，重影故障往往与套印不准联系在一起。当压印滚筒的叼牙叼力不一致时会使纸张变形，这样纸张上前一色的印迹就不能准确地与后一色橡皮滚筒上的墨迹重合，造成重影；当传纸滚筒叼牙的叼力不一致或叼力不够时，纸张在传递过程中产生移位，同样也会造成套印不准和重影。叼牙问题多数是因牙垫和牙片磨损、高低不平、牙座弹簧疲劳失效等引起。现在许多制造商为了增加叼牙的叼力，都在牙片和牙垫上设计了类似“网纹”的表面，如海德堡的牙片直纹与牙垫斜纹、曼罗兰的喷砂牙垫、高宝的含橡胶牙垫等等，其材料都是相当不错的，但在使用一段时间后同样也会因磨损而发生故障。一旦印刷机出现上述情况，就必须引起重视，因为在这种情况下是印不出好产品的。

　　如果出现印刷产品一张重影、一张不重影，就需要考虑机器的结构。现在的多色机多采用双倍径压印滚筒和传纸滚筒，如日本小森、德国高宝、曼罗兰等，发生上述情况多因一个滚筒上的两副叼牙的叼力不一致或磨损程度不同所致。海德堡的CP 2000及CD 102，其传纸滚筒为三倍径的三角型气垫传纸滚筒，如果这类印刷机出现隔张套印不准或重影，可能是压印滚筒叼牙所致；如果出现隔两张有一张重影或三张三种重影状况，就需要检查传纸滚筒。

　　除上述原因引起的重影外，牙轴窜动也会引起重影。例如，我厂的一台国产四色机在使用3年后发生了重影现象，第一色组情况尤其不好，以至黑版只好放在第四色组，把黄版放到前面去，影响了产品的质量。经过检查，更换牙垫、牙片，并清洗、调整、紧固滚筒等还是不能解决问题，最后怀疑是双倍径的压印滚筒牙轴松动。经用短撬棒撬动牙轴检查，果然发现牙轴轴向窜动竟达0.23mm，而且几乎每组都有。最后，经采取拆除牙轴、镶套、放垫圈等措施，重影消失，套印也比以前准了。

　　2．输纸台不平整引起的重影

　　众所周知,多色机印刷为湿压湿印刷，且第一色多为黑色，因为黑版的网点面积少、油墨黏度高。但此色序安排对套印提出了严格要求。比如我厂1993年投产的一台海德堡102V四色印刷机，在1999年出现了黑版重影及套印不准的故障，特别是纸张的两侧尤其明显。经更换叼牙、牙垫、开牙球、轴承等零部件后，仍然有黑版重影。后来，我们怀疑输纸台板有问题。经仔细检查，发现输纸台板中间低、两侧高。原来，我们过去一直印刷幅面为787mm×542mm 的产品，输纸台板的中间被磨损了，但两侧还较平整；现在，当我们大量印刷幅面为880mm×620mm的产品时，递纸牙把纸张叼住往压印滚筒牙排内送时，由于输纸台板不平整，纸张两头便弓起来，经第一色印刷后再转交传纸滚筒时，纸张又恢复了平整，从而就造成第一色和第二色印迹不能准确重合而引起重影。我们更换了输纸台板后，问题得到解决。

　　3．滚筒轴承损坏引起的重影

　　这种重影现象一般是周向重影，且在我厂多发生在胶印轮转机和平张胶印机上，特别是胶印轮转机。高速轮转机的印刷速度都在2.5万印/小时以上，机器的高速度对滚筒的轴承、轴套及润滑都提出了较高要求。虽然这些机器装备的多是双轴承和双轴套，但如果轴套磨损而与轴承配合不好，或者轴承磨损松动引起滚筒在高速运转中产生抖动或振动，必然会引起图文重影。这种情况在我厂已屡见不鲜，解决办法只有更换已磨损的轴承或轴套，并重新安装、检查、调整好印刷压力（注意保证油路的畅通）。尽管如此，也不一定能使重影问题全都解决。我们发现，滚筒轴套与墙孔的间隙随着机龄的延长在增大，有的是0.03mm，有的已达0.07mm，甚至更大。当此间隙大到一定程度时，印刷设备的轴承就会在轴套内跳动，而轴套则会在墙孔中抖动，在这种情况下，机器印出的产品怎么能不重影？对此，我们的解决办法是将墙孔镗大后镶套，以保证轴套在墙孔中的精度。当然这样做的难度及工作量是比较大的，而且没有一定技术力量和加工设备是不行的，但此办法是可行的，且效果不错。
 
　　4．滚筒齿轮磨损引起的重影

　　我们可以从印刷机滚筒齿轮的材料和加工精度来判断机器的档次。滚筒齿轮的材料好，便经久耐用。高精度的滚筒齿轮，不但可以印出好的产品，还可以避免许多印刷故障。这些产品印迹结实、网点还原好、套印准、无条痕、无重影。但是必须看到，我们还有一部分印刷机的滚筒齿轮正处于磨损中，特别是一些型号较老的印刷设备。一般印刷机在正常的中心距内，滚筒的齿轮侧隙应控制在0.15mm以内，否则就会引起滚筒振动，尤其在印刷速度不稳定时，特别容易引起图文重影现象，且这种重影多是周向的。所以，如果遇到这种情况，一是要检查滚筒中心距及印刷压力，二是要检查齿轮的磨损情况，该换的就得换，以免影响产品质量。

　　总之，重影是胶印生产中的常见故障，导致重影的机械原因除上述4个方面外，还有滚筒窜动、墨辊、离合压等多方面的原因，我们将在今后的文章中继续与大家探讨。