印刷压力的调整原则与常见问题分析

    上面我们讨论了如何确定一个合适的印刷压力，和如何调节印刷压力。其目的无外乎是在印刷时将印刷压力保证在一个合理的范围内。在实际生产中无论是印刷压力大还是小都会引起这样或那样的问题。 

    印刷压力过小会导致油墨不能正常转移，印刷品上网点空虚，等印刷弊病。我们习惯上认为印刷压力大，那么油墨的转移量就会大些，但是在生产中印刷压力和油墨的转移量并不是呈正比的关系。当印刷压力大过一定的范围的时候，油墨的转移量不但不能随印刷压力的增大而变大，反而会变小，同时印刷压力过大会造成印刷品上网点增大甚至铺展。印刷压力过大还会对印刷机的机械结构产生破坏，更直接的表现就是对印版的磨损和对承印物表面的破坏。由以上我们看出，印刷压力过小和过大都是印刷中要不得的，精确的保证合理的印刷压力是非常必要的。

其它由印刷压力引起的常见问题分析（以下所提到的压力表示方式均为橡皮布压缩量）,以下的讨论将主要以机械式合压方式为主进行。

    1.     墨杠 

    产生原因： 

    （1）滚筒齿轮磨损严重产生的墨杠。 

    1.调整中心距过大； 

    2..或是滚筒齿轮严重磨损，齿轮侧隙大于1.0毫米以上。当滚筒合压后齿轮产生颤动现象，导致接触的滚筒表面发生摩擦滑动的现象，最后导致网点在转移过程中变形。 

    解决方法： 

    1.更换新齿轮； 

    2.适当缩小滚筒中心距，将齿轮啮合紧一点，使侧隙小于0.1毫米； 

    3.采用软包衬。使印版滚筒与橡皮布滚筒间的压缩量不超过0.1～0.15毫米；橡皮布滚筒与压印滚筒间的压力不超过0.15～0.2毫米加上一张纸的厚度。 

    （2）滚筒轴承齿轮磨损严重产生的墨杠。当轴头和轴套磨损严重时，叼口受压后立即产生离让，引起滑动摩擦而产生深墨杠。解决方法：①更换新轴套；②如果要是老式低速胶印机可以将印版轴头上的刚带收紧些。 

    （3）印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力过大。墨杠特征是固定区域的墨杠。印版和橡皮滚筒之间的压力过大，橡皮布在挤压作用下，产生较大的摩擦滑动，从而造成网点变形而形成墨杠。鉴别这两个滚筒之间的压力是否过大，明显的特征是合压时发生“砰砰”的响声，而且一般在印刷到五千张以后，印版表面发亮。 

    解决方法：印版和橡皮布的衬垫，应当数据化。印版衬垫厚度要掌握在标准的±0.03毫米，橡皮布内的衬垫厚度应使压力尽量达到理想状态。 

    2. 纵向重影 

    产生原因： 

    （1）滚筒合压不当。重影特征是开始印刷时出现几张纵向重影。这是因为滚筒合压一次不能合足，需要几次来完成时，它的各次压力不同，橡皮布的压缩变形量也不同，致使印版上的网点在转移到橡皮布上时，各次印迹不能重合而产生重影。其原因大都是滚筒离合机构磨损或者松动，或滚筒之间的压力太大造成的。