随着中国包装工业的不断发展，许许多多的低档包装正在向中高档化迈进。很多的用布质品改为编织包装，如：种子包装、大米包装、化肥类包装等。而用编织布包装的表面印字，现大部分改为印刷复膜，使整个包装的图像更加光彩夺目，提高了档次。同时包装厂也因涂布复膜中出现了许多故障难以排除，使产品质量达不到要求。下面对印刷工艺、涂布工艺常见的故障进行分析及排除的方法。

一、        印刷工艺：

1、            需凹版塑料印刷机凹印制版厂制钢辊、版辊经印刷机印刷（里印）成卷材，然后再进行涂布复膜编织布。

2、            印刷用油墨可分为两种：一种是专用的复合油墨里印后再涂布；另一种是印刷在表面，如：表印珠光膜印后涂布复合，这样表印油墨易出现牢固度不良，有些颜色易退色、变色，不易多种油墨重叠。和印刷里印成品后，再加工镀铝，如：用表印墨透明系列里印镀铝后得到亮丽多彩的图案，再涂布复膜。

3、            所用油墨品种不同，所用的稀释剂也不同。复合油墨稀释剂为苯类、脂类；表印油墨用稀释剂为苯类与醇类混合。两种稀释剂不能混用。

二、        涂布工艺：

涂膜机应把涂覆料混合熔融均匀塑化后，涂膜机的温度一般在220℃ 左右，温度太高会影响各项物理性能，温度过低也影响剥离强度，因此应根据自用设备设定最佳温度再经过双模口挤出涂覆在编织布基材上，然后经过冷却钢辊快速冷却，使其在编织布表面上形成复合膜达到理想效果。

涂覆料选择：一种是高密度聚乙烯（涂覆级 ）一种是低密度聚乙烯(涂覆级 )和一种专用的PP涂覆料的配合使用，目前，使用涂覆料型号为乙烯七A，乙烯七B的比较广泛。涂覆料涂布时最好控制在每平方米15克左右。，使用聚乙烯和PP专用料的比例一般为4：6，PP料的增加会使涂膜变得比较脆硬。

三、        常见故障及排除

A、涂布复膜后没有剥离强度

   流延涂布复膜成品后，产品一点强度也没有，脱层分开。

原因及排除方法：

1、      检查分层面的薄膜电晕处理是否达到要求，确定油墨是否达到剥离强度。一般来讲，印刷油墨采用复合油墨，但有些复合油墨达不到剥强度。目前许多油墨厂家为解决此问题专门生产了印刷BOPP涂布编织布专用油墨，这样会增加剥离强度牢固。

 2、脱层是从涂布料与编织布之间分离，应检查编织布的电晕处理和涂布料的选用配比，找出原因及时排除。

B、           剥离强度差

涂布复膜后，剥离强度达不到要求，剥离强度不均。

原因及排除方法：

  1、复合压力小涂覆料熔融与编织布基材之间贴合不紧密，使剥离强度下降。需要增加压力辊的压力，使涂覆料与编织布的缝隙紧密贴实，提高剥离强度。

2、检查涂覆料的涂层是否太薄或不均匀造成剥离强度下降；应提高涂布层的厚度。

3、挤出复合温度略低，树脂塑化不良，从模口流出来熔融树脂不能很好与编织基材复合，会引起剥离强度下降。

4、涂覆料质量不合格或配比不合理也会引起剥离强度下降，应调整挤出机各部分温度使树脂塑化良好，增加剥离强度。

C、涂布后涂布层不均匀现象

涂布复膜后有的地方涂布层厚，有的地方涂布层薄使包装不平整，剥离强度也不均。

原因及排除方法

    1、挤出机的分段温度控制不当，模头温度不均匀造成涂布层厚度不均匀。应及时调整挤出机的分段温度，模头温度保证其各部位的温度均匀恒定，使涂布料均匀涂布。

  2、模口间隙不均匀或模口局部有异物附着，使该部位的挤出涂布量比其它部位减少，涂布层就薄。应及时调整模口间隙均匀，消除模口局部的附着物保持清洁，使涂布量与其它部位一致。

3、复合压力辊不均或橡胶压辊表面发生老化，硬度不一致，表面不平整，有凹坑，划伤等现象，造成无法保持恒定值，使涂布料不能均匀涂布。要调整复合压力一致。确定胶辊不行应及时更换，保证胶辊表面硬度均匀。

D、           涂布复膜时产生褶皱现象

原因及排除方法：

1、基材位置偏斜时会导致涂布复合时产生褶皱，而随着偏斜的积累，产生的褶皱程度相对会增加。应必须调整各基材在一线上的位置，不能偏斜，避免发生起褶皱现象。

2、印刷基材严重受潮后也会导致起褶皱现象和剥离强度差的问题。应对印刷基材适当保管好，防止受潮。

3、张力设置和控制不当，使各部分的张力不协调不匹配，造成起褶皱现象。应对各部分张力设置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互适应和匹配。