压力是胶印和凸印工艺的重要条件之一，适度的印刷压力也是保证生产的正常进行，提高产品印刷质量行之有效的工艺技术措施。但是，如果操作技术措施不到位，印刷压力不适的话，则会引起一些印刷故障，必须加以注意。

　　一、印刷压力过重引起的套印不准故障

　　当滚筒咬牙牙面使用磨损、变形，咬牙压力不均、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准。尤其是印刷版面受墨面积大、印刷所用的油墨粘度大的情况下，产品印刷不准故障的表现更为突出。其主要原因是印刷压力明显偏重，而减轻印刷压力后，墨色、印迹效果则不尽如人意。对此，解决的办法是：将磨损厉害的咬牙进行更换新牙；将变形、咬纸压力不均、不足的咬纸牙，进行调整使之整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，适当减轻印刷压力，印刷压力的调整，以印刷版面的油墨层均匀、充分转移到印张为度，当然衬垫物厚度的均匀一致是基础，也是前提条件。这些操作技术关把好了，那么，咬牙咬不紧纸边引起的套印不准问题，也就迎刃而解了。

　　二、印刷压力不适引起的墨杠痕迹

　　当滚筒轴承磨损严重情况存在时，由于过大滚筒离让产生，造成滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕出现，这是一种情况。再一种情况是，由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠。第三种情况是，滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距调过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠。第四种情况是，印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠痕迹。对上述情况应通过更换滚筒轴套；调整包衬垫料特性；缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的产生，以防止墨杠现象。

　　三、印刷压力不适引起的重影故障

　　当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形位移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版滚筒接受印迹时，就容易产生微量的位差，形成重影印迹。对此，应通过适当减轻滚筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用久了老化的橡皮布，应换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。

　　平印工艺印刷压力不适会产生重影故障，凸印工艺也是如此。当凸印工艺采用多层胶合木板充作印刷底垫，进行印刷大面积图版产品时，由于底垫不平、坚实性差，压印过程中印版颤动而引起印刷重影故障。对此，消除的措施是，底垫应垫平，底垫板四边应刨成直边、直角状态，使印版紧固后底面紧贴版后，消除印版"悬空"引起的重影故障。

　　四、印刷压力过大引起的脏版和糊版

　　当印刷压力过大时，橡皮布表面对印版表面的摩擦力必须增加，使版面砂目受到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，沾附上油墨并转移到印品上，这种情况属于脏版。此外，印刷压力过大，橡皮受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。如果是凸版工艺，此类情况更为明显。所以，要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力。按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。

　　五、印刷压力不适引起的墨色发花

　　当衬垫不平整压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间或印版与包衬间（凸版工艺）会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、充分转移，这就造成压力不足的版面墨色发淡、发花。为避免这一不良情况发生，要把好印刷"三平"工艺技术关，印版与着墨辊要平，应垫平印版底垫；印版与橡皮布滚筒或包衬（凸印）要平，应垫平橡皮布或包衬；压印滚筒与橡皮滚筒要平，应保护好压印滚筒表面，防止受损变形失去平整度；保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。

　　总之，印刷压力是产品质量的基础，只有认真把好印刷操作工艺技术关，科学合理调整、处理好影响压力的各种因素，才能确保产品的印刷质量。