导致网点增大的原因分析：

    1.印刷压力造成机械性网点增大

    在印刷过程中油墨的传递及印迹的转移都需要合适的印刷压力，通过滚筒的挤压和橡皮布的变形势必造成网点的变形和增大。因此在晒制PS版时，要结合不同的机型（不同的印刷机有不同的网点增大值）选择合适的曝光时间，使PS版上的网点略小于打样稿，印刷品才能与样张保持一致。

    2.粗劣印版的感光性较差

    PS版有的网目较粗，有的感光性较差，在曝光后网点周围容易形成虚晕。PS版上墨后，虚晕部分也着墨，实际效果是增大了网点面积，引起网点增大，需更换质量较好的PS版。

    3.传墨装置调节不佳

    墨辊之间的相对位置发生变化，辊与辊之间的剪切力也会发生改变，使传墨关系受到破坏。靠版辊压力重，挤压变形量大，胶辊直径变细，靠版辊与版滚筒线速度不一致，网点在滚筒周向被拉长，产生拉伸变形。

    4.橡皮布包衬过厚或太软

    橡皮布包衬过厚或太软增大了印版滚筒与橡皮滚筒、橡皮滚筒与压印滚筒（轮转机橡皮滚筒既是转印滚筒又是压印滚筒）之间的压力，橡皮布压缩变形量和接触区宽度都比较大，网点质量不够理想，网点再现性差，网点增大值比较高。

    5.墨量过大

    在理想状况下，被转移的墨层厚度应控制在25μm之内。随着给墨量增多，墨膜厚度增加，分离力也在迅速增加，多余的油墨不能被承印物即时转移，印版表面及橡皮布上积墨较多，油墨开始铺展，造成网点增大，甚至出现糊版。

    6.纸张张力控制不好或橡皮布包衬不一致

    纸张张力控制不好或橡皮布包衬不一致，前一色的印迹就会在下一色组的橡皮布上发生错位，出现叠影，转移到纸张表面的图文同样出现叠影和模糊，网点被增大。

    7.油墨黏度小与流动度过高

    油墨的亲水性太敏感，触变性和屈服值太小，黏度太低，墨丝太长，流动性太强，印刷时需要有较多的润版液与之抗衡。乳化后的油墨在PS版上易铺展，容易造成网点增大，转移到承印物上不利于油墨的凝固，得不到清晰的网目调图像。

    控制网点增大的有效方法：

    网点增大虽不可避免，但可以控制。通常情况下，铜版纸的精细印品网点增大值要小于12%，一般印品要小于18%，报纸印刷控制在35%之内（一般指50%网点处）。在生产过程中，可以从以下几个方面进行有效控制。

    1.选择优质版材、合理控制曝光时间和显影液浓度

    晒制的印版图文清晰、网点结实，才能保证网点的转移效果，又能保证印版有较高的耐印力。通常情况下要保证5%的网点不丢失，95%的网点不模糊。

    2.将各种印刷压力控制在合理的范围

    将印版滚筒与橡皮滚筒之间的压力控制在15～20丝、两橡皮滚筒之间的压力控制在22～28丝，并确保两根靠版墨辊与印版滚筒平行，直径在100mm以下的靠版墨辊与印版滚筒压印宽度为5～6mm，直径在100mm以上的靠版墨辊与印版滚筒压印宽度为6～7mm。
 3.严格控制印刷中的水墨平衡

    在印刷过程中，如果供水过大，会导致版面供墨量增大，墨层变厚，油墨乳化严重，造成印迹暗淡无光泽。在生产过程中，为了减少开机浪费，通常在开机时将水位增至正常值的150%，当正常印刷后，应将水量逐渐减至正常值，保证图文清晰、饱和有光泽。

    4.正确控制好润版液的浓度

    润版液浓度的控制对水墨平衡以及印品质量的好坏起至关重要的作用。合适浓度的润版液能快速冲去网点周围的“污垢”。如果润版液浓度偏低，网点周围的油墨不能被除去，轻则导致网点增大，重则引起糊版；如果润版液浓度过高，会导致PS版耐印力下降以及润版液的大量浪费。通常情况下润版液的pH值控制在4.8～5.3，导电值控制在800～1200μs。

    5.控制好纸张张力

    纸张张力控制主要有两点，一是带有张力控制系统的纸架形成的一次张力，二是在印刷单元后由无级变速箱驱动形成的二次张力。通常情况下，要保证二次张力略大于印刷中纸张张力，才能做到网点有较好的再现及最后一色（通常是黑色）不发花。