关键词：油墨、色差、网穴深度、刮刀、粘度、爱色丽SP仪器、控制

    色差，是溶剂型油墨控制的最大难题。印品的颜色一致包括两个方面：一方面是指同批颜色一致，另一方面是指不同批的颜色一致。对于一个印刷品来说，要保证其同批一致已经是很困难的，而不同批的一致就更加困难。

    与平印、柔印、丝印等印刷工艺相比较，凹版印刷是产品色差变化较小的一种印刷工艺。出现色差的原因，可能主要是油墨配制批次不同所带来的，是比较容易对比发现的。因此在油墨转移到承印物的过程中，除受到着墨量、油墨浓度的影响外，其他因素对凹印色差的影响可以说是很小的。

    一、凹版网穴与颜色的关系

    从凹版印刷原理中可以知道，凹版印刷的着墨量主要由印刷滚筒上网穴的形状、大小、深浅和多少，也即单位面积网穴着墨容积所决定，印版滚筒着墨量是随着印版滚筒的变换而变化，故当印刷批量大而需要用多组印版滚筒来连续完成同一产品的任务时（如烟洒包装），就需要在制作同色印版滚筒时严格控制好各项工艺参数，如雕该的网线数、网角、深度、通沟、甚至雕刻铜层的硬度等，使其保持一致，尽量减少因更换印版滚筒而产生的色差。一旦发生这种状况，不得已就只能在油墨中加以调整。使用新版时适量加冲淡油墨来降低油墨的着色力，使其和原来的色相接近。

    同一只印版滚筒在使用中随着印数的增加，表面铬层在油墨刮刀的作用下亦会逐渐磨损使网穴逐渐变化，印版滚筒的着墨量亦随之变小，印刷品的颜色也就逐渐变淡，虽然这是一个不可避免的过程，但由于凹印版滚筒在铜层雕刻后要镀上0.08-0.10mm的硬铬层，这层铬层具有良好的耐磨擦性能，一般正常使用寿命（以满版深色版为例）在150-200万转之间。所以在小批量印刷时凹印产品的色差不易察觉到，只有在大批量印刷时，后期产品与前期产品比较才会有可察觉的色差。有的油墨供应商会有专门的提色剂供应，可以补偿某些专色的着色力以延缓因网穴变浅引起的颜色差异的过程，实质上也即延长了印版滚筒的使用寿命，当然在操作时需做精细调整。对于已磨损的印版滚筒，确认在网穴墙未受损坏的前提下，可以重新退铬后再镀铬，还可重新使用。网穴墙如已损坏的则必须重新制作印版滚筒。新制作的印版网穴的深度与旧版是有差异的，使用时就要根据实际印样对油墨做好调整。

    油墨浓度对色差的影响，主要为单位体积内油墨颜料含量的变化所引起。印刷过程中会引起这种变化的主要因素，来自凹印油墨在供墨系统中不断循环而使油墨中的溶剂不断挥发，造成油墨变得越来越浓，于是加入溶剂将油墨调整到初始设定浓度的过程往往比较短暂，有时会有过量溶剂加入，再反复进行调整。这种频繁调整的情况往往也就反映到产品上出现色差，所以在制定有关作业规定时，溶剂的添加以勤加和少加较适宜，有条件的单位最好在机组上采用自动溶剂添加装置，随时对墨桶中的油墨浓度进行检测和调整，这对减少批量印刷中出现色差很有好处。 

    二、影响色差的主要因素

    一是油墨的影响，这是决定印刷品颜色一致的主要因素，采用的印刷油墨色相要稳定，同批和异批色差要保证尽可能小；在印刷时要经常添加新墨；对于专色油墨（特别是一些用白墨调配的专色）要经常搅拌，防止这些复合色的分离；印刷过程中油墨最好能保持恒粘；印刷时所添加的溶剂不能被其它颜色污染。另外，印刷时使用的油墨应与打样时使用的一致（同一厂家，同一系列，同一型号），这样才能保证颜色一致。 

    二是刮刀的影响，这是因为刮刀的材质、装配尺寸、接触印版的位置、角度和压力对印品的颜色，特别是浅网版的墨色有较大影响。刮刀越软（或装配尺寸长时），印品颜色越深。刮刀与印版的接触点与印刷点的距离越大，印品的颜色越浅。刮刀的压力越大，印品的颜色越浅。 

    三是版辊的影响，这是因为版辊经过一段时间的使用后会变浅，上墨量减少造成颜色偏差。因此，在经过一定的印刷数量后，要考虑重镀版辊。另外，如果发生堵版时也会使颜色变浅。 

    四是指光源的影响，看样的光源最好能用标准光源（D65）或日光，且光源应位于正前上方。因为光源光谱频带的不同，会改变某些颜色的色相。光源角度的不同也会影响颜色的色相。

    五是其它印刷条件的影响，比如说印刷车间的温度和湿度、印刷的速度和溶剂干燥速度的变化、印刷压力、压印胶辊的硬度都会对印品的颜色产生影响。 

    归根到底，印品颜色偏差时，需要从油墨的上墨量、转移量、油墨的自身颜色和观色时光源条件几方面考虑。

    三、油墨生产厂家与印刷厂的色差存在因素

    首先是印刷方式，油墨厂大多数采用英国进口小印刷机，这种机的网孔是在平整的版上，通过圆的压印辊带着印膜移动来完成印刷，印刷厂的机器是圆压圆方式，网孔是在转动的圆周辊上。这两种网孔的线数、角度等都有较大的差别，这就使得同样的油墨，在两种印刷方式下就有不小的区别，有时不仅仅是色深色浅的问题，而是色相、明度等都会带来较大差别的效果。有些小厂用刮墨棒对样，就更差了。用制版厂的打样机来对颜色，效果会比进口小印刷机要好得多，而价格却差不多，这种打样机可制成印刷厂一样的版，并可根据需要设计不同层次、深浅的印刷图案，这就使得印刷方式基本与印刷厂的相同，而影响色相的一个重要因素——印版，也与印刷厂的相同。

    其次是版深，不同的印件有不同的版深，油墨厂对印件所用的版深的了解或估计也影响着调色的准确度。很明显，如果油墨厂对色时用45μｍ深的版印刷，而客户的版却是远小于45μｍ时，印出的颜色就变浅，反之，就会变深。有些人认为都是按用户提供的标准油墨对照来调油墨，版深可以不必考虑，其实这是一个理论的看法，在实际中却不是这样。从理论说，一模一样的两个油墨（比如把一杯油墨分成两份），无论是版的深、浅（其他条件都相同）其色相都是一致的。但在实际的调色中，不可能调配得出一模一样的油墨，所以往往就存在这样一个现象；有时是印浅的版颜色更接近（可达到客户要求），但如果印深的版，颜色就差很多了，所以对版深的掌握很重要，客户的版多深，就一定要用多深的版来印刷对色。

    再次又要说粘度，油墨厂调色对色的印刷粘度要尽量与印刷厂印刷此墨时的印刷粘度一致，两者差得越远，最终也导致色差越大。油墨厂调色用22s，而客户用35s，此时颜色肯定深许多，反之浅许多。有些油墨厂不太注重这一问题，不考虑印刷厂的使用粘度，一律以统一的粘度对比客户的标准样（有油墨样、印件样），这就造成较大的色差。

    还有一点就是印刷材料，油墨厂对色时用的材料与印刷厂的不同（包括其他工艺）也会造成较大的色差。有些油墨再印一层白墨颜色会与客户印件更接近，有些则相反。有些油墨客户复合后变化不大，有些却变化非常大，比如一些透明色，所以油墨厂调色时，一定要弄清楚客户的工艺情况，最基本的包括：是否印白墨托底，复合什么材料，是否上光油。

    从理论上说，油墨厂调色时的印刷条件与印刷厂使用该油墨印刷时的条件越接近，调出的油墨准确度就越高。但是，由于条件的限制，两者还是有许多差别，比如：印刷速度、观看颜色的环境，印刷压辊的压力等都是不可能统一的，只要控制好了这四个部分，肯定可以大大提高油墨厂的调色的准确度。

    在印刷工艺中，如何使一批印刷品或几批印刷品保持色相的一致是个最基本的要求、也是一个重要的难题。色相的-致只能说是相对的，绝对的色相一致是不可能的，特别是印的次数多时，此一批与彼一批可能色相就差远了一些。

    四、如何把色相控制在最大限度的一致性上

    作为油墨来讲，要求油墨的色相没有偏差，首先最好是用同一批次的油墨。因为不同批次的油墨，虽然有些色相几乎没有什么变化，但有些却有变化，这需要对原料供应把好关。油墨色相的一致是最基本的要求，也是重要的条件，如果油墨色相偏差过大，就很难通过其他办法来控制色相的一致，当几个颜色叠在一起或上墨层较厚时，色相的差别就很明显了。其次要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持经常添加新墨，特别是一些上墨量较少的图案，如果一次加墨太多，油墨长时间的使用而没有新墨加进去其色相就会发生变化。比如用久的黑墨就带有灰色，没新墨那么纯黑，用久的红墨会变暗红色，没新墨那么鲜红。第三是要求油墨的粘度保持自始至终的一致，最好是用粘度控制器来控制。

    处于同样重要位置的是刮刀。刮刀接触印版的位置对色相特别是浅网纹的色相有着较大的影响，所以要求自始至终刮刀基本上在同一位置。刮刀的压力对色相影响不大，可以在一定的范围内变化，但是，如果变化过大也是有影响的，特别是对于浅网纹的印刷。

    第三个方面是印版因素。印版对色相的影响主要表现在：第一容易堵版，此时油墨的转移量就减少，从而影响色相。所以要用去污粉清洗干净印版，使其在正常状态下印刷。第二就是印版的磨损。当印版的印刷数量较多时，随着磨损程度的增大，其色相就会变化，总体来说是变淡。为解决这个问题，如果是印刷批量较大，并且经常印刷的品种，可以在新版时把油墨冲淡一些，然后随着印量的增多，逐渐减少冲淡的程度，直至不再冲淡。

    五、正常的印刷状态要求

    色相的变化主要与上面几个问题有关，但还与打样、签样有着密切关系。可以说不解决签样的问题，色相的控制根本是力不从心的，许多印刷厂都是先印一张样，然后让客户确认效果再正式印刷。印刷样品时就非常关键，它直接影响着能否把色相控制好。用一句话来概括就是；印刷样品时要在正常的印刷状态下进行，不能为了追求某个色相而进入非正常状态下印刷。正常的印刷状态包括以下几方面。

    1、油墨的粘度要合适，过大的粘度不利于油墨的转移，又容易产生糊版，特别是黑墨，如果是在粘度较大的状态下确认的印样，根本是不可能长时间印刷的，肯定会糊版，使印品报废。粘度太小时很容易出现静电现象，也不利于色相的控制。

    2、油墨最好是新旧混合的。如果是使用印刷时间过长，色相已变化的油墨打样也是很难保持色相一致的。道理很简单，因为没有这些同样的油墨添加，只有新墨添加，而新墨的色相与原来油墨的色相是有差别的。

    3、刮刀接触印版的位置要合适。如果印样是在刮刀接触印版的位置与胶辊接触印版的位置两者距离较远情况下进行的，在正式印刷时，有些浅网纹的地方就很难转移油墨上薄膜，在印品上就会产生花点。当缩短该距离位置试图清除这些花点时，其色相肯定会变化，当然，如果是实地版印刷则基本不存在这个问题。

    4、色相的控制多数是控制多个颜色的混合效果，上述是针对一个颜色的变化的。在具体操作时，先要准确的判断是哪一个颜色发生了变化以致混合起来的色相发生了变化，这一点是前提，如果是判断失误就不可能把色调到正确的方向来，判断准确后再结合以上所述去操作，色相的控制就有可能得到较满意的程度。 

    六、颜色测量仪器的应用

    在印刷品颜色测量中，为了提高测量精度和统一测试方法，CIE（国际照明委员会，是颜色和颜色测量的国际组织）于1971年正式推荐了4种颜色测量仪器所用的照明和探测几何条件，它们分别是：0/45°、45°/0、0/d、d/0。（在实际应用中，考虑到包含或排除镜面反射的影响，采用8°/d和d/8°的情况较多?）。

    我们看到0/45°测量几何的基本原理为：光线垂直入射，经过物体表面反射后在45°接收。（根据光路可逆性，我们知道45°/0的测量几何从原理上与此类似）?单角度入射，单角度接收，由物体表面光反射原理我们知道，采用这一类的测量几何的颜色测量仪器比较适合用在一般纸张印刷品表面颜色的测量。爱色丽的900系列仪器就是采用这类测量原理的，而爱色丽500系列分光密度仪则是采用45/0°的测量光学几何原理。上述这两个系列的仪器能够很好地应用于一般纸张印刷品颜色的测量和控制上，并能取得一致的和精确的结果。

    d/8°积分球测量仪器的基本原理为：光线垂直照射在测量物体上，反射光线在积分球内被均匀反射（积分球的内表面采用完全反射漫射材料，光线可以被来回反射）后单角度接收。相当于一个均匀的球体发光，照射在测量物体表面，测量它的光谱反射率。一般在球体内部与接收角度相对的位置上安装一个光泽吸收陷阱，当打开这个光泽吸收陷阱时，可以将任何镜面反射削减到最小值，这种测量方式称之为“排除镜面反射”(SPEX)，其结果与上述的0/45°仪器的测量结果相似。当我们测量高光表面的颜色外貌，需要考虑镜面反射的光泽影响时，关闭光泽吸收陷阱，采取“包含镜面反射”方式测量(SPIN)。毫无疑问，测量和控制转移纸张烟包应该采取这种方式测量。

    现目今，有相当多的印刷企业都配备了爱色丽SP系列仪器，这也是对测量数据处理的一个重要环节。爱色丽的SP系列仪器采用 d/8°测量光学几何原理，特别适用于转移纸张以及用转移纸张印刷的烟包的颜色控制。

    一般烟包的设计多采用专色印刷，我们知道用传统的密度测量来控制专色往往达不到理想的效果，而且密度控制没有办法建立与人眼观察的相关性。因此，专色印刷一般采取色度测量控制色差的方法来实现颜色的控制。爱色丽SP系列仪器分光光度仪采用分光的原理，将可见光400～700nm波段分成31个测量间隔，测量物体颜色的光谱反射率，进而得出颜色的CIE Lab值，并在仪器上直接计算出色差。

    爱色丽ＳＰ系列仪器提供了专业级的色差控制精度。它的同点测量误差可达0.05DEab色差单位，仪器台间差在0.1DEcmc色差单位。它内置脉冲式充气钨丝灯，可避免人眼在不同观察条件下造成的视觉效果不一致。还提供了Job，Project，Standard，Sample四个级别的测量管理，一次测量可同时提供8个标准光源和两个视场(2°和10°)的CIE色彩空间的XYZ、Lab、Lch值和色差比较值，以及“颜色指纹”——光谱曲线图。仪器内部的记忆体可以存储1024个标准和超过2000个样品数据，当您在车间质检测量完成后，回到办公室便可以通过爱色丽专门的色彩质量控制软件将仪器上的数据下载到电脑备份起来，等到下次重印时作为参照标准使用。

    用ＳＰ仪器控制转移纸张烟包印刷色差时应考虑的若干因素，有以下几点：

    1、在做颜色比较时应考虑使用统一的光源和现场观察条件，以保证测量结果的一致性和可比性。

    2、由于转移纸张的高光泽反射,在用SP系列仪器测量转移纸张及其印刷产品时应采用“包含镜面反射”方式(SPIN)测量。

    3、对于转移纸张上印刷的一些遮盖率高的特殊印刷油墨，可以考虑采用“排除镜面反射”(SPEX)方式测量。

    4、对于白板纸烟包或一般的纸张印刷品，在使用SP系列仪器测量时，应以“排除镜面反射”(SPEX)方式测量，其颜色数据与其它仪器测量的数据才有可比性。

    5、选择统一的色差公式具有重要的意义。根据本人的经验，转移纸张及其印刷品的测量选择DEcmc色差公式(LC=1.41)时与人眼的观察结果相符性较好。

    6、颜色测量的最后问题是解决印刷产品与标准色样之间的色差评估以及怎样保持大批量印刷品的颜色一致性的问题。由于印刷生产过程中不可避免地存在波动，因此，印刷色彩波动不可避免。如何稳定生产流程，确定颜色公差是每一个印刷企业必须面对的一个现实问题。根据本人的经验，一部分印刷客户会直接指定一个颜色公差标准，连同样张一起交给印刷厂，要求印刷厂交付的产品必须达到公差范围。但目前大多数印刷客户都没有明确的验货标准，印刷企业本身也没有根据自己的实际情况制定内部的颜色控制标准，最后在交付时造成质量争议。倘若印刷厂平时根据自己的实际情况，使用颜色测量仪器测量，绘制色差容许图来制定自己内部的色差控制水平，一方面可以优化内部管理，提高产品质量和生产效率；另一方面可以事先与客户进行颜色质量沟通，减少争议。