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用胶印工艺印刷包装产品大面积实地底色
福州众印网 2006-8-2 9:34:00 来源：转载
胶印包装产品经常有大面积实地底色，要求墨色厚实、均匀一致。墨色的一致性包括两方面的内容：一是指先后印刷的不同印张的墨色一致性；二是指同一印张不同部位的墨色一致性。其中对同一印张不同部位的墨色一致性要求尤为严格，是评价产品质量优劣的关键因素。胶印墨层较薄，容易出现条痕、背面蹭脏、墨色前深后浅等故障，印刷大面积实地时不易达到墨色厚实、均匀一致的效果。要想用胶印工艺印好大面积实地底色．一方面需要高精度的印刷机，另一方面需要采用适当的工艺方法。
1．专色底色中尽量避免细划线
彩色网目调印刷的墨层厚度不适合印刷大面积底色，尤其是当承印物表面不够光滑时，会给人墨色不够厚实和不均匀的感觉。
专色实地底色印刷一般需要加大供墨量，版面上的墨层厚了，必然会增加油墨向空白部分扩展的几率，所以在印前设计时要尽量避免在实地底色中有极细的文字和细划线；如有小字，要尽量采用黑体，因为黑体字的笔划比较粗，不易糊版。
2．二次叠印出的底色效果更好
如果一个版面上既有黑底色又有彩色网目调图像，那么黑版上肯定就既有大面积实地，又有网目调图像，这决定了黑墨不能印得太厚。在不另外专门制作一块黑底色版的情况下，为了使黑底色达到比较厚实的视觉效果，可以在青版的黑底色对应部位加40％左右的平网，由于黑墨叠印在青色平网上还是黑色，结果是墨层变厚了。用这种方法可以在黑墨印得不很厚的情况下，取得比较令人满意的厚实效果。
有些产品版面上除了有彩色图像以外，还需要印上某些深的专色底色，如大红底色、深蓝底色等，这时可以在某一色版上底色相对应的部位加平网印刷打底，再在其上叠印专色。如印刷大红底色，可以在品红版上大红底色相对应的部位加适当成数的平网；如印刷深蓝底色，可以在青版上深蓝底色相对应的部位加适当成数的平网。
大面积底色由两次印刷叠印出来的好处在于：一方面，在控制底色版的墨层厚度的情况下，叠印出来的墨层较厚；另一方面，可以大大减少墨皮、纸粉、条痕等对印刷画面产生的不良影响。例如，白纸上只印一次黑底色时，由于印刷过程中纸屑、墨皮的影响，或是其他原因影响到油墨转移，会使黑底色上出现非常明显的斑点、砂眼。如果黑底色是叠印在青色平网上，即使黑色墨层有砂眼，由于露出的不再是白色的纸基，而是青色的平网墨层，相对于黑自强烈对比来说，黑青对比就不那么明显了。
3．排版尽量有利于匀墨
要尽量避免在实地部分中间有沿着滚筒旋转方向的细长形空白天窗。由于印刷机的串墨能力是有限的，沿着印刷滚筒旋转方向的细长形天窗，印刷时会出现天窗上下两端墨色变深，严重影响画面美观。如果这个天窗不在成品的形状之内，可考虑将它补成与周边相同的实地，或者在可能的情况下，将整个图案旋转90度摆放。在制作包装产品的印版时，由于经常是多个图案交叉地拼在一起，相接的地方往往出现细长形的空白部分，这种空白部分应该尽量用与周边相同的实地来填补。虽然浪费一些油墨，但有利于墨色均匀。
7．墨辊的传墨性
墨辊因老化或清洗不当会变得光滑，吸附和传递油墨的能力就会减弱。特别是着墨辊，如果不能吸附足够的油墨，在它和印版图文接触后第一转传墨时，由于储墨量少，印版上图像的暗调和实地已将它表面的油墨吸去大部分，而串墨辊又不能立即得到足够的墨量来补充，所以在第二转传墨时，图像暗调部分或实地所得到的油墨，已比第一转少得多．虽有4根着墨辊传墨，但仍会出现墨色前深后淡现象。因此，着墨辊，尤其是前两根着墨辊，一定要选用表面传墨性能好的胶辊。
8．墨辊的压力调节
墨辊和墨辊之间、墨辊和印版之间的压力要调节适当。压力太小，传墨不良，尤其是着墨辊和串墨辊之间接触压力太轻，使着墨辊得不到足够的墨量，会出现版面墨色前轻后重现象；而压力太大，会加速墨辊老化，尤其是着墨辊和印版之间的压力过大，会在叼口处产生冲击跳跃，出现墨杠。同一根着墨辊与串墨辊之间的压力要略小于其与印版的接触压力，这是为了保证在串墨辊的表面线速度与印版表面线速度不一致时，确保着墨辊能随压力大的一侧即印版一侧同步运转，使着墨辊和印版表面尽可能没有滑动。
9．水辊的压力调节
水辊和水辊之间、水辊和印版之间的压力太小或太大都会导致传水不良，从而引起版面起脏。着水辊和印版之间压力太大，着水辊和串水辊之间压力太大，都有可能引起白杠。
10．串墨辊的调节
为了达到最佳的匀墨效果，串墨辊的轴向串动量一般都处于最大串动量位置，处在这个位置也有利于操作人员快速将版面轴向墨量调节均匀。有的印刷机，着墨辊经调节后也可以串动，为了达到更好的匀墨效果，可以让着墨辊作适量的串动。通过调节串墨辊串动的起步点，可以改变油墨的周向分布情况。很难确定哪一起步位置就一定是最佳起步位置，一般只能通过逐渐调节串动起步位置，来确定一个最有利于墨色均匀的位置。
11．控制乳化对墨色的影响
印刷实地底色时，乳化消耗掉的水分多，供水量大。实地底色部位的轴向两端，尤其是底色部分靠近或到达纸张边缘时，纸张以外的区域，既没有油墨和水乳化，也没有纸张的空白部分吸收水分，结果过量的水分会随着水辊的串动进入纸张轴向两端的底色部位，导致纸张两端的底色墨层乳化过重，墨色变浅，并可能引发背面蹭脏现象。合理做法是，尽量使用水路吹风装置，或在水斗辊上贴纸条，减少印版轴向两端的供水量，控制整个版面的乳化程度。
印后加工对实地底色的影响
底色墨层经上光，覆膜等加工后，表面更加平滑，更趋向于镜面反射，因而能使底色显得更加厚实。
印刷时如果添加燥油过量，或放置时间过久，墨层发生晶化现象，就会导致上光油在印迹上附着不良，出现麻点，影响底色的均匀性。这时可以在上光油中添加5％的乳酸，以增强上光油的附着能力。
印刷深色时，如果喷粉过量，覆膜会使粉质颗粒显得更加明显，严重影响美观。
本文标题：用胶印工艺印刷包装产品大面积实地底色
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