（1）薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。 

　　（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差（方法：参见制版部分）。 

　　（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。 

　　（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。 

　　2．横向套准装署不稳定。原因：

　　（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；

　　（2）印刷压力左右不均匀；

　　（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；

　　（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

　　二、印刷牢度不良 

　　塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种： 

　　1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因／cm以上。 

　　2．里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。 

　　3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％～60％之间，但不能太低，低于 40％时，易产生静电。窒温最好控制在 18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。 

　　4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

　　三、图案尺寸移位 

　　1．印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力到最低。 

　　2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

　　四、印品层次再现性差 

　　1、高光（亮部）过深。原因：印版过深，含墨量过多。

　　对策：

　　（1）增加网目；

　　（2）减少油墨中的色料；

　　（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。 

　　2.高光过浅。原因：印版的深度不够。

　　对策：

　　（1）使用深色调的油墨；

　　（2）适当减小刮墨刀与印版表面的角度。