近几年来，由于PP的透氧/PET的透水/PE的油墨附着性差及色迁移，拉伸伸长率大，并易发皱，套印难度大/大多PVC有毒，如采用PVC时需高频热合，薄膜往往会被烘破/PT的耐撕裂性差，并在高温时会收缩，强度下降或变脆等包装材料上正是存在着上述的不同缺陷，AL和镀铝薄膜等成了目前运用最为频繁而时髦的承印物。但AL和镀铝薄膜在加工复合过程中，稍不注意，就可能会出现复合产品有斑点和白点等质量问题，这两种质量问题出现的机率比塑/塑及铝/塑或铝/纸复合加工中出现的质量问题还多，这是众多软包装生产厂家感到头疼的问题。现就产生原因及解决办法进行系统的介绍，供包装印刷同仁参考。

    一、镀铝膜复合产品产生“斑点”现象

    镀铝膜复合后产生明显的白色或灰色斑点，这些斑点在满版油墨印刷复合过程中最为常见，主要原因有三个方面：

    1.镀铝膜本身质量较差。镀层容易剥离及镀铝膜、压延膜不平整/特别是胶粘剂涂布时流不平，在复合后而出现密密麻麻或零乱大小不等的白点更易产生。油墨及胶粘剂在其表面产生的粘接力高低不一，在斑点产生处油墨层与镀层粘接力较低（因油墨或胶粘剂分散不均导致的斑点）使层间紧密度差；无斑点处镀层已明显转移，层间紧密度好。通过镀铝层反光强弱，形成白色点或灰色斑点，其斑点深浅程度与油墨遮盖力和施胶量尤其是胶流平性有很关系。遮盖力好，斑点浅；胶流平性好而涂层均匀，白点少；反之，斑点多，白点严重。

    2.油墨本身紧密度不好和遮盖力较差。印刷薄膜涂胶后油墨层被粘合剂中的乙酸乙酯所浸润，并有部分被溶解，复合后墨层/胶层极易被胶粘剂体系的溶剂浸润、破坏而产生深浅不一，造成色泽差异，就形成所谓的斑点。

    3.粘合剂质量较差。这里并不是说粘合剂本身，而是这种粘合剂对镀铝层亲和力较差，特别是流不平的胶粘剂在OPP印刷膜及BOPP印刷膜与镀铝膜复合，这种胶表现更为明显。主要因为这种粘合剂表面张力高，涂布性能差，胶水涂布不均，造成“斑点”现象。同时这种胶一般初粘力较高，溶剂释放性差，熟化后由于残留溶剂影响，强度反而不如初粘力。印刷膜复合后，墨层被残留溶剂所浸润，也有可能产生斑点现象。此类胶粘剂在150l以上的网辊上高速复合使用时，产生上述现象会更加明显。胶粘剂涂层如不能与印刷油墨墨膜产生微溶，表面上看不到白点，但经复合工艺后其胶层与墨层，甚至承印薄膜层的附着力达不到包装商品的实际要求而极易剥离。

    上述三种原因产生的“斑点”现象较多，可以采用以下几个办法来消除此种现象：

    1.采用遮盖力较好的油墨是消除由第1、2种原因造成的斑点现象最根本的方法。另外可以雕深印刷网线辊，增加墨层厚度，但是这样会增加成本，对于软包装厂家来说，是不希望采用的办法，然而在没有其它好办法的情况下也可以考虑采用。

    2.采用合适的镀铝膜专用粘合剂是消除第3种原因造成的斑点现象的有效方法。这种镀铝膜专用粘合剂分子量适中且均匀，初粘力不很高，但是涂布性能极佳，溶剂释放性好，在熟化后剥离强度较好。另外，如果没有较好的镀铝膜专用粘合剂，可以采用较深的网线辊，同时降低作业浓度，减慢机速，也可以减轻或解决“斑点”现象。

    3.如果是油墨中颜料或填料造成的，往往在三种情况下会出现斑点：①钛白粉等拼混时和颗粒大小不相等，而其中一种颜料处于絮凝状态，但又密度相同的，会出现斑点；②钛白粉等颗粒大小相等，而其中一种颜料处于絮凝状态，但又密度不同的，也会出现斑点；③钛白粉等颗粒大小不相等，但又密度不相同的，同样也会出现斑点。