故障

原因

排除或补救办法

 

丝网过粗

选用较细的丝网和比较稳定的感光乳剂（或软片），或者检查涂胶技术（直接涂胶）

模板冲洗显影不好

检查乳剂涂布技术

使用的感光胶的类型不对

使用较高解像力的感光胶

坚膜液的浓度不够，或者使用过度，或过期（间接膜版）

使用适合的产品，检查过氧化氢的起始浓度

图像区域网孔堵塞

模版冲洗不够，未能除掉模板上的多余水分

直接模板曝光不足，会在刮墨面留下一些软的感光胶，他们会移动并可能堵塞图像区域的开孔，间接膜片在转移前应用15-20摄氏度的冷水浸泡，并用吸湿性强的白报纸吸除多余的水分

间接模板吸除水分不够

用白纸吸去水分，直至报纸上看不到水为止

模版用图像密度不够的底片曝光

Log密度最低威2.0

由于乳剂偶尔曝白光产生雾化

使涂过感光胶的模板远离任何白光源

曝光前，涂好感光胶的模版存放时间过长

涂布重铬酸盐感光胶的模板应在干燥2小时之间进行曝光。对于其他感光胶系统，参照生产厂家的说明

冲洗过程中感光胶膜脱落

模板曝光不足

增加曝光时间，或使用新的曝光灯

曝光前，感光胶未完全干燥

感光胶中留有水分会降低光敏度

丝网表面有油污

丝网表面应彻底脱出油脂；不要使用乙醇或油墨溶剂

膜版表面乳剂涂布不匀

丝网除脂处理不充分

新丝网应先进行机械处理，然后彻底除脂

网版张力不够

使用窄的刮斗，刮胶斗略带弧度；或重新绷网至较高的张力水平

故障

原因

排除或补救办法

套印不准

网距过达

网版绷至较高的张力水平

一套网版的张力不一致

一套网版中，各网版之间的张力差不得超过1N/cm

丝网选择不当

选择合适的丝网

承印材料不稳定

使用前对承印材料加以控制

模板处理不当

模板干燥时要避免温度相差过大；对于膜片系统，则涂敷干燥缓慢的网孔填充剂

丝网过早撕裂

刮墨板距网框边缘过近

网框与刮墨板的边缘之间至少要留15cm的空间：对于一些小网版则减小起网距

 

从前的模板图像去除不彻底

印数一旦完成，立即彻底地清洗印版

 

丝网张力过小

将网版绷至较高的张力水平

 

模板类型选用不当，或者模板冲洗技术差

模版表面与承印材料接触不好：检查选用的模版系统或模版冲洗技术

 

丝网过粗

改换目数较高的丝网

 

原稿阳图片质量差

检查原稿阳图片的图象边是否清晰

 

丝网版冲洗过于频繁

必须冲洗时也不能从贴膜片的一面冲洗（使用间接模片和毛细模片）：使用桔红色丝网

故障

原因

排除或补救办法

膜版感光层脱落

膜层附着不好

使用了腐蚀性油墨或清洗剂

网距过大

网版的张力应更高些，并减小网距

复制的细微层次不好

丝网过粗

更换较高目数的丝网

模板曝光过度

减少曝光时间或将使用的白色丝网换成桔黄色的染色丝网

模板与承印材料之间产生静电

在55%---65%的相对湿度下操作

油墨干固在网孔中

印刷期间避免停机时间过长

网印版溢墨过多

检查刮墨板的质量和重新研磨刃口

刮墨板的侧面形状不合适

印刷精细线条，使用方形截面的刮墨板

出现龟纹

网目数不合适

选用开孔面积较小的丝网

模版系统不合适，或模版处理技术不好

检查模板外观的均匀性

网点排列方向与丝网线所成角度不合适

避免成90度或45度角

橡胶刮板过硬

减小刮墨角度，或更换软一点的刮墨板

印刷油墨层不均匀

网距或网版张力过小

增大网距，或网版绷至较高张力水平

模版厚度不均匀

检查模板处理技术（直接乳剂涂布）

模板图像面积相对于印版的尺寸过大

模板图像的边缘与网框内侧至少留有20cm的空间，对于较小的网框，应减小网距

刮墨不均匀

确保刮墨版平直

网版各处的张力不均匀

在绷网期间，保证拉力均匀一致

印品上有条纹

刮墨板刃口磨损

检查刮墨板刃口，要锋锐